Latest revision as of 08:42, 23 June 2023

1. Introducción

Los materiales basados en nitruro de silicio presentan un elevado interés tecnológico gracias a unas excelentes propiedades mecánicas, buena refractariedad, resistencia al choque térmico, elevada estabilidad química, resistencia a la fluencia, buena resistencia al desgaste todo ello a elevadas temperaturas. Esto ha hecho que puede aplicarse para múltiples aplicaciones tales como electrónica, óptica, maquinaria, aplicaciones avanzadas para ingeniería e industria metalúrgica. [1]

Así mismo en los vidrios de oxicarburo de silico (SiOC) son también unos materiales que han despertado una enorme atención en las últimas décadas; donde el carbono tetravalente reemplaza parcialmente el oxígeno divalente dentro de la red vítrea y además se encuentra embebido formando lo que se conoce como carbono libre. [2] [3] La singularidad composicional de estos materiales junto con las condiciones específicas de composición, microestructura, método de síntesis, temperatura de pirólisis y sinterización permite la obtención de unos vidrios de oxicarburo con unas propiedades diseñadas a la carta en función de los requerimientos específicos necesitados para el material final. Los SiOC pueden ser empleados para aplicaciones tan diversas como materiales para energía como electrodos de pilas o para supercondensadores, materiales como soportes para catalizadores, filtros en ambientes agresivos/corrosivos, materiales con interés biológico ya que pueden ser utilizados con soportes para liberación controlada de fármacos, etc. Desde un punto de vista estructural, gracias a sus buenas prestaciones en ambientes agresivos, elevadas temperaturas y radiación, además de sus aceptables propiedades mecánicas y modulables propiedades eléctricas y térmicas, estos materiales puedes ser empleados como motores de combustión interna para reactores nucleares o de alta temperatura, bujías incandescentes, colectores solares de alta temperatura, etc. [4]

En ambos casos se requieren temperaturas de sinterización muy elevadas (>1550 ºC) [3] cuando se emplean técnicas de sinterización convencionales. Es bien sabido, que el empleo de técnicas de sinterización no convencionales tales como el spark plasma sintering (SPS) donde se emplea de manera simultánea un prensado uniaxial y una descarga eléctrica produciendo la sinterización mediante el efecto Joule, permite la sinterización de casi todo tipo de materiales. Gracias a esto se consiguen temperaturas de calentamiento muy elevadas 100-200 ºC/min lo que rebaja los tiempos a la máxima temperatura de varias horas a minutos, reduciendo tanto los tiempos, así como las temperaturas de sinterización (por lo menos 100-200 ºC). Por otro lado, gracias a esta rebaja tanto en el tiempo como en la temperatura de sinterización hace que se obtengan nuevos materiales que no podrían ser obtenidos mediante técnicas de sinterización convencional que además pueden presentar propiedades nuevas o diferentes. [5], [6]

2. Experimental

En este trabajo se han desarrollado composites de SiOC reforzado con Si₃N₄ empleando una técnica de sinterización no convencional como es el SPS. Para ello, en primer lugar, se obtuvieron polvos de SiOC derivados de Tetraetilortosilicato (TEOS) y Polidimetilsiloxano (PDMS) (es decir materiales derivados de TEOS/PDMS). Los híbridos orgánico-inorgánicos se obtuvieron mediante el proceso sol-gel y posteriormente fueron tratados térmicamente, molidos mediante atrición y pirolizados a 1100 ºC. Más detalles de la producción de estos materiales pueden obtenerse en trabajos anteriores. [3] Posteriormente, se mezclaron con el Si₃N₄ que se empleó como material de refuerzo, para mejorar y/o complementar las propiedades originales de los SiOC. Los polvos de SiOC-Si₃N₄ se colocaron en un troquel de grafito que fue introducido en el equipo de SPS (SPS-510CE; Fuji Electronic Industrial Co., Japón). y sinterizado a diferentes temperaturas (1500-1700 ºC). En todos los casos se obtuvieron cilindros negros densos.

Se llevo a cabo la caracterización mecánica de los materiales compuestos empleando una unidad de nano-indentación (Apex, CETR-Bruker, EEUU). La nano-indentación se realizó empleando una punta tipo Berkovich. La variación de la superficie antes y después de las indentaciones se siguió mediante los cambios registrados en la superficie de los materiales empleando un microscopio de fuerzas atómicas (AFM) de diferente tamaño del campo observado. Las curvas correspondientes a la carga aplicada durante la indentación en función de la profundidad de la penetración para una velocidad de deformación constante de 0.05 s^-1 durante tanto los ciclos de carga como de descarga. Para evaluar tanto la microdureza (H) como el módulo elástico (E) se empleó el método de Oliver-Pharr. [7], [8] Debido a la gran cantidad de sílice de las muestras se utilizó coeficiente de Poisson de la sílice vítrea (0.17) [9] para estimar el módulo elástico de los SiOC. El equipo se calibró utilizando un patrón de sílice vítrea empleando diferentes condiciones experimentales.

3. Resultados

En la actualidad, gracias a las técnicas de indentación instrumentalizadas, donde tanto la carga-descarga como la profundidad de la indentación son registradas de forma continua, se puede determinar de una manera sencilla las propiedades elasto-plásticas de materiales frágiles tales como los vidrios, los vitro-cerámicos, polímeros termoestables y termoplásticos, etc. [10]

En la Figura 1 se muestra a modo de ejemplo los resultados monitorizados durante un ensayo de nano-indentación donde puede verse como se registran las cargas y descargas en función de la profundidad alcanzada durante el experimento. En todos los casos las curvas de carga y descarga prácticamente se superponen, indicando la gran reproductibilidad del experimento, así como la homogeneidad de la superficie de las muestras estudiadas.

El valor de la microdureza y el módulo elástico aumenta con la temperatura de sinterización, desde 9.38 hasta 11.16 GPa y desde 74.21 hasta 89.54 GPa para la temperatura más baja y más alta, respectivamente.

Para el caso de los SiOC, esta técnica ha sido empleada recientemente para SiOC obtenidos mediante SPS. [4] Aparte de la porosidad, la microestructura y las diferentes fases formadas durante el tratamiento térmico que están gobernadas por la composición inicial y las temperatura y tipo de tratamiento y, determinaran las propiedades del material final. La incorporación de carbono dentro de la red vítrea aumentara las propiedades mecánicas con respecto a la sílice. [2] Por otro lado, al aumentar la temperatura de tratamiento se producirá la separación de fases que generará la formación de SiC que también aumentará las propiedades mecánicas. [2] Finalmente, la incorporación de Si₃N₄ también mejorará dichas propiedades. [11]

En la Figura 2, puede apreciarse la superficie de las muestras de los materiales compuestos SiOC-Si₃N₄ tras la sinterización empleando diferentes temperaturas de sinterización. En ambos casos puede apreciarse que se ha producido una buena sinterización.

4. Conclusiones.

Se han obtenido de manera satisfactoria materiales compuestos de SiOC reforzados con Si₃N₄. Como cabría esperar las propiedades mecánicas de los materiales compuesto obtenidos, mejoran con respecto al SiOC sin material de refuerzo, así como con la densificación obtenida que se mejora a medida que aumenta la temperatura de sinterización. La presencia del Si₃N₄ empleado como refuerzo influye tanto en la microdureza como en módulo elástico.

Agradecimientos

Este trabajo está financiado por el proyecto PERTE-VEC-010000-2022-10 financiado por el ministerio de Industria, Comercio y Turismos y Unión Europe (Next Generation EU) y el proyecto ENE2012-39385-CO3-01 financiado por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad de España.

Bibliografía